近日，2024汽车制造超级工厂评定工作圆满落幕，东风本田新能源工厂获得2024汽车制造超级工厂评定，其智慧能源管理平台荣获本次评定单项奖“最佳能碳管理工具奖”，展现了智电时代下新能源汽车先进的绿色智能制造水平。本次评定工作由中央汽车企业数字化转型协同创新平台、智能制造系统解决方案供应商联盟汽车行业分盟指导，中汽信息科技（天津）有限公司、中汽研汽车工业工程（天津）有限公司、中汽零部件技术（天津）有限公司联合主办，评审体系聚焦绿色低碳与数字化及智能制造两大核心领域，旨在甄选出国内处于“塔尖”水平的汽车制造工厂。
明确双碳战略规划 将绿色低碳理念贯穿全过程
从能源管理、工艺优化到废弃物处理，东风本田新能源工厂全方位实施节能减排措施，采用光伏发电、中水回收等绿色制造技术，并通过大量使用环保材料，减少对资源和能源的消耗。
在能源管理方面，新工厂建立了智慧能源管理平台，实现能源数据的实时采集、分析和优化。通过对能源消耗的精准监控，找出能源消耗的关键点，制定针对性的节能措施。与此同时，工厂还应用了干式喷房技术，通过纸盒过滤装置去除漆雾，不使用水幕，减少了废水产生，降低了能耗和漆渣排放。导入水性化3C2B工艺，降低涂装过程中的VOCs排放。水性漆的使用减少了有害气体的挥发，有利于保护环境和员工健康。在资源循环利用方面，新能源工厂可实施空压机余热回收、电泳槽热量回收、污泥干化等项目，提高能源利用效率。推行中水回用，将处理后的废水用于厂区绿化灌溉、设备冷却等，减少水资源浪费。
除自身绿色低碳建设以外，东风本田还推行绿色供应链管理，在环保型原材料和零部件供应上严格施行环境绩效评估和管理，与供应商共同推动整个产业链的绿色发展，将绿色低碳理念贯穿于工厂设计、建设和运营全过程。
用户订单可追溯数字化管理 智能高效全方位体现
东风本田新能源工厂作为本田全球首座新能源智造工厂，也是东风本田数字化程度最高的工厂。新工厂大量采用了业内先进的智能制造设备和数智生产管理技术，部署了400多台智慧机器人设备，涵盖冲压、焊接、涂装、总装等关键生产环节，避免了人为因素导致的质量波动。同时，结合260多台AGV智能物流小车，实现了物料在车间内的自动化搬运，减少了物料运输时间和人工等待时间，确保了生产线的高效运行。
新能源工厂还配备了本田全球工厂首创的智能物流仓管系统，利用先进的传感器和自动化设备，能够快速准确地存储和取出物料，并且实时更新库存信息，通过与生产管理系统的集成，实现了物料的按需配送，大大提升了生产效率。
此外，新工厂导入了智能化的生产管理系统，该系统基于客户订单信息，自动生成个性化的生产计划和工艺流程。客户可依靠该系统高柔性化的智能生产模式，快速完成个性化的汽车外观和内饰设计方案，并在实际生产过程中，随时追溯爱车生产动态。
导入大量先进工艺 致力达成“0”品质不良流出
新能源工厂通过大量新技术、新工艺兑现“绿色、智能、多彩、品质”的制造高标准承诺，导入业内先进的全方位品质自动检测技术，使得工厂自动化率和产品品质保障能力大大提升，为用户提供放心、安心的纯电产品。
为了保证车身强度，东风本田大量采用了抗拉强度1500Mpa以上的高强板，并采用了全球首创的CDC技术（长直流焊接技术），通过对焊接电流的精准控制，实现对不同板材、不同材料厚度的焊点适配调整，确保每一台车身的焊接强度百分百合格。完成焊接的车身还会在车身在线检测系统（AVI）进行精度数据的采集和分析，并与车架匹配，建立一车一档车身信息，进而达成整车高品质管理和生产。
在交付之前，每台车都要经历43道质检工序检测。新工厂采用了外观检查机器人和全自动四轮定位调整机器人等一系列先进自动化设备，通过多项视觉检查，融合检测算法，可最大程度降低漏判、误判率，从而致力于达成“0”品质不良流出。
好电车 高标准 东本造。这座充满黑科技的工厂，不仅代表了本田在全球新能源领域的领先地位，也展示了东风本田在电动化、智能化转型道路上的坚定决心和强大实力。相信在不久的将来，这座工厂将生产出更多优秀的新能源汽车产品，为消费者带来更加绿色、智能、便捷的出行体验。
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